一、    系統簡介
 

信息化、自動化、網絡化、智能化、柔性化已成為現代制造企業的鮮明特征。隨著信息技術、網絡技術的普及和發展，特別是互聯網技術解決了信息共享、信息傳輸的標準問題和成本問題，使得信息更廣泛地成為控制、決策的依據和基礎。為了降低成本和加快資金周轉，需要進一步固化新的流程或新的管理制度，使其得以規范地貫徹執行，而信息系統的作用就在于可以固化管理和優化操作。

物料及在制品的跟蹤（WIP）以及JIT、MES是美國管理界90年代提出的新概念，近10年，這些方面在國外得到迅速發展，已經逐漸形成了一些專業的開發公司。目前，國內對這些方面的認識深度和研究、應用水平不高，與國外的差距正在拉大。

構筑基于RFID的物料及在制品追蹤管理系統，充分利用JIT、MES的先進管理理念與基本方法，通過對車間生產信息的實時反饋來進行加工數據分析和監控，加強車間生產控制，是提升制造業、尤其是傳統制造業技術創新能力、市場響應速度、綜合競爭力的重要舉措。

RFID在傳統制造業中的應用是一套以生產型企業信息化應用為背景，針對車間生產線上的物料、在制品而研制的工業生產流程自動化管理系統，對生產過程中的“物料”和“在制品”信息進行精確采集、整合、集成、分析和共享，為企業生產物資的管理和產品生命周期的管理提供了基礎信息解決方案，是車間制造管理系統的核心內容。系統的應用和ERP、CRM、SCM系統形成良好的互補，有效地解決了ERP系統在物資和產品數據采集、數據準確性和實時輸入等方面的問題，是實現工廠或生產型企業整體信息化的樞紐信息系統。特別是適合傳統制造業應用的電子標簽終端產品的自主研發以及基于此基礎的電子標簽的制造業應用系統，能夠滿足國家在不同領域，特別是在制造業、醫藥等重點行業應用電子標簽的市場需求。本系統具有如下的設計理念：

•  RFID技術在車間現場數據終端（如看板終端或觸摸屏）的集成應用，充分適應工業環境的復雜要求，無需直視或利用人工掃描，有效、簡約地解決了數據采集、數據準確性和實時輸入等方面的問題；
• 提供面向“個體”或“批”層次的數據模塊設計，實時、準確、精細、高效地實現物料與在制品的追溯和跟蹤，并以此為核心，建立產品個體級別的實時檔案，實現產品生命周期的跟蹤追溯和管理；
•  將RFID、JIT、MES、網絡技術等應用于生產管控，準確、實時、全面反映生產過程狀態信息，有效、敏捷地指導工業流程，與ERP、CRM、SCM形成良好互補，推動“透明工廠”的建設，推進生產、管理和組織架構的優化，促進JIT的生產模式的實現；
• 將“物料”與“在制品”的追蹤管理與品質、效益、效率、倉管、物流等緊密結合，促使車間勞動者、生產商與物料供應商形成利益共同體。

RFID在傳統制造業中的應用（MES）項目充分利用RFID的特性，采用特定的可安裝于復雜工業現場的RFID數據采集終端，適應國內傳統制造車間的環境要求，具備防潮、防油、防雷、放電磁干擾、防熱等性能，滿足對物料、在制品的無接觸自動采集需要，并為管理系統提供信息輸入接口和查詢界面。

同時，在RFID數據采集終端的基礎上，可以以物料及在制品跟蹤為核心，開發出一套具備軟件基礎平臺和系列應用模塊的車間級生產執行管理系統。在系統的設計過程中，將通過面向“個體”或“批”層次的數據模塊設計，實時、準確、精細、高效地實現物料與在制品的追溯和跟蹤，并以此為核心，建立產品個體級別的實時檔案。此外，在系統設計思想上，將RFID、JIT、MES、網絡技術等應用于生產管控，準確、實時、全面反映生產過程狀態信息，有效、敏捷地指導工業流程，與ERP、CRM、SCM形成良好互補，推動“透明工廠”的建設，推進生產、管理和組織架構的優化，促進JIT的生產模式的實現。
 

 RFID在傳統制造業中的應用是面向制造業的工業信息化應用系統，利用高新技術特別是自動化技術、信息技術對傳統產業（制造業）進行有益的改造和信息服務，是促進我國以出口為主的制造業發展的高新技術產品。RFID在傳統制造業中的應用針對我國制造業的實際情況，以開發先進的、集成化的、面向生產線的管理軟件為目的，可以有效地提高離散制造企業的運行經濟性和服務質量，該項目的開發成功無疑將在業界產生明顯的推動效應。
 

運用RFID技術，可以改善傳統工作模式，實現制造業對產品全程控制和追溯。而開發一個完整的基于RFID的生產過程控制系統，就是將RFID技術貫穿于生產全過程（訂單→計劃→任務→備料→冷加工→熱加工→精加工→檢驗→包裝→倉管→運輸），形成企業的閉環生產。
 

從發展的眼光看：在制造業實施RFID技術還可從原材料制造、采購到半成品加工、成品制造、批發、配送到零售，貫穿到全社會供應鏈的每一個環節，直到最終消費者。因此在制造業采用RFID標簽，可以打破一個系統內部使用的孤立性，而將RFID技術向供應鏈上端延伸。將該項研究成果還可推廣到其它相關的產品制造業應用，有很好的應用前景與行業示范作用。這些可以應用該項研究成果的行業甚至包括食品制造企業。
 

二、    系統特點

RFID車間制造與執行系統或在制品跟蹤與管理系統具有以下特點：
 

• 生產計劃和工藝直接下達到工序、設備（而ERP、MRPII一般只能下達到品種、車間），直接指導設備加工、防止跨工序加工，減少工藝錯誤；

• 數據采集實時性，可及時進行計劃考核，實時監控生產進度；

• 各車間職能科室可以共享生產數據，了解相關工序的生產進度，便于生產協調。準確確認交貨時間，實現批次管理；

• 工藝反饋校正：及時修正工藝錯誤、縮短工藝糾正周期；

• 加工數據有效性，減少手工輸入、紙張傳遞；

• 便于質量追溯；

• 智能看板：完成質量信息采集與質量分析；

• 擴展物流管理：RFID批次號－條碼－產品；

• 而在車間現場使用的RFID數據采集終端，用于為系統提供有關物料、制品、設備狀況、人員信息等方面的信息，實現系統與具體操作者的雙向溝通。具有以下功能與優勢：

        Ø      自動采集：能無接觸、自動采集物料、在制品、工位、人員的信息；

        Ø      信息查詢：可查詢生產計劃、生產工藝、產品批次等信息；

        Ø      信息輸入：設備狀況信息、加工數量、加工情況、質量信息等；

        Ø      抗惡劣環境：具有防潮、防油、防雷、放電磁干擾、防熱等性能。

系統包括如下的工作：

• 總體架構和系統模型的建設：通過對網絡架構、工廠設備、通信路由、軟硬件組合及系統規模與性能進行深入分析，確立監控系統軟件與數據采集硬件設備之間的層次關系，確定各功能模塊的劃分，模塊之間的接口，完成總體架構的建設。充分考慮系統的可集成性（Integratability）、可配置性（Configurability）、可適應性（Adaptability）、可擴展性（Extensibility）和可靠性（Reliability）；

• 軟件平臺的架構建設：基于面向對象設計技術、分布式網絡、和各種先進的數據庫及組態技術，建設適合即時、現場、遠程監控的，便于擴容和修改的系統軟件基礎平臺，充分體現面向離散對象的系統應用集成，支持實時活動，實現基于現場管理規則和綜合管理知識的管控結合。主要包括軟件系統功能定位、平臺選型和數據采集（Data Collection）、數據存儲（Data Storage）、網絡應用（NET/Web Application）、客戶端查詢瀏覽（Client/Web Viewer）等架構組成的建設；

•  功能模塊的具體軟件開發，包括：

             生產過程建模（CONFIG）
             生產計劃及生產管理
             現場數據采集
             物料跟蹤查詢
             在制品跟蹤查詢
             產品生命周期檔案
             質量及績效分析查詢
             網際網絡應用

• 工作流研究：設計工作流模型及網絡數據流規劃，支持各種控制和溝通策略，支持生產過程的各種工作流程，實現制造生產和管理過程的自動驅動、記錄、跟蹤、分析、信息共享等，并容易地集成CORBA/STEP以實現與ERP、PDM、SFC等的無縫集成，形成一個信息流的順暢通道；

• 設備通信與集成和數據接口技術：規范不同行業、不同類型的被監控設備與系統接口，包括數字或模擬傳感器、可編程控制器（PLC）、直接數字控制器（DDC）、控制執行器、視像裝置等；各種設備和系統的數據格式及協議轉換方式的研究，滿足大容量、高速的數據存貯和訪問，具有實時、連續的歷史數據檢索與回放功能，提供復雜、特別的數據查詢；

• 智能化決策支持功能的實現：實時監控的目的在于為調度、運行操作人員的決策提供數據，如果系統能在反映生產狀況的同時具有數據分析功能，進而提出操作方案和建議，其實用性才能得以真正體現。這一問題的解決有賴于智能技術的應用和專家經驗的歸納表達；

• 系統測試：包括單元測試、整體測試和綜合測試。

三、    應用技術方案

1.   系統的總體架構

圖3－1顯示了本系統各層次的典型架構圖，包括軟件平臺和應用模塊體系，以及系統所依賴的硬件平臺。

軟件平臺是系統的基礎核心構件，包括一系列實現各種核心邏輯的構件，并封裝成不同的構件包：

• 調度策略構件包
• 界面開發構件包
• 生產過程模型構件包
• WIP構件包
• SPC分析構件包
• 設備通信接口構件包
• ERP接口構件包

RFID終端構件包
 

圖3－1 系統典型架構圖

應用模塊體系建立在軟件平臺和硬件平臺的架構之上，實現系統的各項具體管理功能，包括：

• 生產過程建模
• 生產計劃及生產管理
• 現場數據采集
• 物料跟蹤查詢
• 在制品跟蹤查詢
• 產品生命周期檔案
• 質量及績效分析查詢

• 網際網絡應用

2.   硬件平臺基礎：RFID數據集成終端

1) RFID數據集成終端（RFID DCS）

RFID DCS終端機(閱讀器)將主要安裝在生產線的生產工位上，用于為MES系統提供有關物料、制品、設備狀況、人員信息等方面的信息，同時也為具體操作者提供作業信息的雙向溝通。

• 自動采集的需要：能無接觸、自動采集物料、在制品、工位、人員的信息；

• 采集環境的需要：數據采集現場多樣化，要求采集設備、采集終端具有防潮、防油、防雷、放電磁干擾、防熱等性能；

• 查詢的需要：可查詢生產計劃、生產工藝、產品批次等信息；

• 信息輸入的需要：設備狀況信息、加工數量、加工情況、質量信息等。

具體的做法是：在基于RFID技術的電子標簽閱讀器（數據集成終端，RFID DCS）上增加了液晶顯示電路、PVC鍵盤輸入電路、數顯量具通信接口電路、RS485串口通信電路、TCP/IP網絡通信接口電路等模塊。通過液晶顯示器可以顯示下達的生產計劃、生產工藝、產品批次等信息，通過鍵盤可以提交設備狀況信息、加工數量及質量信息等，以便全面跟蹤正常工藝路線內的工件正常流向，處理各種異常情況，全面記錄各工件在各工序的完成情況和每個工件的當前位置、在線狀態、可根據不同的質檢政策（抽檢和全檢）自動記錄各工件之間的狀態（待檢、合格、不合格），對各工件在制造平臺內流轉（工藝、工位、時間、狀態）等進行全方位的記錄。

2)          通信方式：

可選擇RS485串口通信電路和TCP/IP網絡通信接口電路中的作為其中一種通信方式與PC機進行接口。終端采集到的信息經過通信接口進入PC機后，PC機再存儲信息，處理信息，并將結果保存到服務器。PC 機也可以將車間當天的生產計劃以及車間的生產情況經通信接口傳送到終端并在終端的液晶顯示屏上加以顯示，工人看到反饋信息后知道當天的生產任務以及目前的工作狀況從而執行生產任務。在RFID DCS終端采集系統中，PC 機與終端之間有一定的通訊協議，以保證終端數據的通訊成功。基于RS485通信的數據采集終端通信流程圖如圖3－2所示：

3－2 車間通信方式

3.   應用架構及功能模塊

“基于RFID的物料及在制品跟蹤管理系統”采用基于RFID的數據采集終端設備作為車間內各生產單元功能站的主要構件，通過對各個生產單元的數據收集和反饋，組成覆蓋全廠或者整個流水線的、滿足閉環生產管理需要的開放式網絡。系統采用數據庫服務器進行實時數據存取和比照，實現生產信息的監視、控制和生產過程的管理。系統支持雙機架構，提供高效和高可用性服務，以大型數據庫為設計基礎，便于大量實時數據的存儲、比對、運作，產生各類統計分析報表，及基于Web應用，提供標準網際網絡的瀏覽查詢和遠程資料索取。

由圖3－3可見，各功能站通過局域網對系統服務器進行交互操作，同時其他各查詢終端也通過局域網查詢服務器處理后提供的數據、報表和圖形。在企業外部，通過Internet可以連接到服務器，在設定的權限內對系統進行信息發布或讀取操作。公司內部管理和外部相關業務單位通過本系統聯系形成了一個緊密的整體，做到實時信息共享，使業務流程變得有序而高效。

  圖3－3  系統的應用架構圖

 1)  生產過程建模（CONFIG）

“生產過程建模”主要用于對各種產品的生產相關數據設定，它通過模擬生產的實際情況，來描述產品的加工工藝、路線，定義產品的物料信息及缺陷信息，描述加工機器的生產能力與加工方式等重要信息，并進而提供了后續跟蹤行為的基礎架構和系統配置，建立生產業務模型，同時也定義了數據庫存儲細節。當然，“生產過程建模”模塊還可依客戶需要，增加設定。

• 描述產品的加工工藝

• 描述加工機器的加工方式

• 設定產品的生產線別、生產區段、生產群組、生產站別等設置

• 設定生產時段（定義時間編排格式）

• 預期處產出目標（或描述加工機器的生產能力）

• 生產流程設定，彈性設定產品生產路線流程(Routing Control)

• 工作指令（Work Order）管理，彈性設定各工作站作業模式(如組裝模式、測試模式等)

• 定義/修改產品的不良（或缺陷）現象表(Error Code)

• 定義/修改產品的不良（或缺陷）原因表(Reason Code)

• 設定產品的物料數據信息

• 重要零部件（Key Parts）設置，設定修改主零件需求表(Key Parts BOM)

• 客戶管理，設定客戶名稱

• 供應商管理，可設定供應商資料

• 用戶權限設定和員工管理

• 標準信息代碼管理：主要針對電子標簽代碼管理，制訂產品、物料、在制品等的識別碼格式。主要根據企業規則和行業規則確定產品識別碼的編碼規則，保證產品規則化和惟一標識。

• 數據設置（數據庫存儲細節）

2)  生產計劃及生產管理

在本模塊中，將作業計劃與生產管理結合在一起，以體現計劃與管理的一體效應和及時的比對，具體包括以下內容：

• 日計劃的自動生成
  采用獨立的日計劃生成服務程序，直接通過局域網與終端上位機通訊，可減少查詢和傳送終端數據時訪問數據庫的頻率，大大減輕了數據庫管理系統的負擔。
• 生產計劃管理
  

  車間作業計劃管理模塊首先利用ERP接口構件，獲得廠部或ERP等管理系統傳下的生產計劃的要求，然后調用調度策略構件，結合生產作業所需使用的資源，包括設備、人員、物料、歷史記錄等，在短時間之內對車間生產情況進行預測(如各工單每周生產現況之掌握)，編制車間作業計劃，確保資源分配符合計劃調度最佳化的目標。車間作業計劃直接下達到各車間、倉庫等生產單元，指導具體的生產作業，達到BTO 生產標準。同時提供實時生產情況的查詢連接，便于及時調整計劃。

   

  
  

  Ø      資源分配和狀態管理：指導勞動者，機器，工具和物料如何協調的進行生產，并跟蹤其現在的工作狀態和剛剛完工情況

  Ø      工序詳細調度：用于生產計劃的調度和實施

  Ø      生產單元分配：用于生產計劃的調度和實施

  Ø      人力資源管理：提供按分鐘級更新的員工狀態信息數據（工時，出勤等），基于人員資歷，工作模式，業務需求的變化來指導人員的工作

  Ø      例外管理：用于計劃時的一些特殊設定

  Ø      根據訂單情況編排生產計劃并進行設定，上線、修改、關閉和刪除計劃

  Ø      根據編碼規則生成產品序列號；根據訂單及BOM，編制數據單給倉庫揀料系統，產生發料單根據編碼規則編制產品部件的批號和序列號，便于跟蹤

   
• 生產管理模塊
  
  

  產品進入生產流程之后，即開始涉及生產管理，生產管理模塊提供實時生產情況的查詢，便于及時調整計劃。
   

  Ø      查看全廠各生產線的系統布局，并對各站實時監控

  Ø      根據產品型號（Model）查詢各生產線的生產情況

  Ø      根據計劃或工作指令（Work Order）查詢計劃、指令的生產（投入、產出、延遲及完成）情況。

  Ø      各測試站的測試結果及產品主要不良狀況統計分析

  Ø      查詢車間現場的產品庫存情況

  Ø      查詢生產在線機臺的流程卡（Travel Card）

  Ø      查詢標準的生產報表以及EXCEL 輸出產能分析，依工作指令、日期設定作圖表示產能分析

   

3)  現場數據采集

現場數據采集模塊依靠RFID DCS和其它設備通信接口構件和現場設備進行信息交互，并運行由接口開發構件組成的各個接口或鍵盤，給現場操作人員提供信息輸入接口，幫助系統擁有第一手信息，將所需的與生產制造相關信息通通收集在內。

數據輸入來源包括：

Ø      RFID系統

Ø      計算機條形碼（Bar Code）掃瞄器

Ø      人事系統（工作時間和出缺席率）

Ø      質量檢驗系統

Ø      測試系統

Ø      機器和制程的監控系統

Ø      其它的計算機系統

Ø      人員輸入

Ø      產品在各工作站的生產信息日志文件

4)  物料跟蹤查詢

• 加快揀料速度，提高物料的利用率和生產效率；

• 有助于物料的規范化管理，杜絕物料的雜亂狀況；

• 便于物料跟蹤管理和統計，有助于做到合理的物料庫存準備，有效地降低庫存成本，縮短企業資金的占用時間；

• 有利于物料質量檢驗檔案的建立，與采購訂單掛鉤建立對供貨商的評價體系，提高對供貨商供貨的質量監控；

• 人員培訓容易且標準化；減少/消除紙張作業。

5)  在制品跟蹤查詢（WIP）

提供對生產在線正在制造產品狀況的跟蹤查詢。通過該模塊，管理人員可以迅速及時地了解生產線的生產情況，實時監控產品質量和生產效率。后臺連接至相應的數據庫，可以顯示相關時段相應工單的基本信息、棧板信息、產品分布狀況、流程及維修狀況、詳細部件信息等。有了WIP就可以隨時隨地了解產品在生產在線的位置和具體情況，防止故障堆積，幫助降低在制品數量。

• 設置自動刷新及刷新時間間隔

• 查詢生產線的生產狀況、各產品的生產狀況

• 查詢工段、群組狀態

• 查詢各產品主關件裝配情況

6)  產品生命周期檔案

了解單件產品的整個生命周期在很多情況下非常有用，產品追蹤是制造管理軟件必備的功能之一。它除了滿足品質保證、統計分析、存貨管理等的要求之外，還可讓使用者回溯至任何一個生產步驟、任何一筆加工資料，即使是特別處理的加工手續也不例外。

7)  質量及績效分析查詢

• QC：質量管理（Quality Control）：顯示在線檢驗的檢驗率產品合格率；顯示檢驗的產品總數，即顯示產量、質量等信息；按機型等參數對檢驗結果查詢不良現象。

• QA：質量保證（Quality Assurance）：采用抽檢的方法，對以批為單位的產品進行檢驗，若不良率高于標準，則QA有權整批退貨，QA必須確定產品質量符合客戶要求后才可運出。

• QM：質量管理：提供全面的生產質量信息查詢，分析及統計產品合格率、返修率和直通率等反映系統總體性能和效率的參數，實時反應車間質量狀況。

• SPC：統計制程控制（Statistics Process Control）：質量統計控制(SPC)是質量管理的高級功能，它從生產過程中收集質量數據，應用統計分析技術，科學地區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩定，從而達到提高和控制質量的目的。

• IQT：原材料質量跟蹤（Incoming Quality Tracking）：負責原材料的質量跟蹤，并與供應鏈管理系統（SCM）連接，記錄進料檢驗信息和供貨商供貨質量統計分析，為進料選擇和控制做好基礎數據工作。這樣一旦某一批產品因為原料的緣故發生質量問題，可以迅速追溯或索賠。

8)  網際網絡應用

網際網絡應用模塊運用先進的網絡可視化技術、WEB技術、.NET技術、中間件技術和可擴展的程序結構，提供一個安全的架構、普通的導航方法和友好的圖形用戶接口（GUI）來獲取由系統轉換生成的窗口、報告、文件、報警、歷史和實時信息，為公司內部、客戶和外部供應鏈提供簡便的信息途徑，同時采用標準的瀏覽器作為客戶端接口，減少系統安裝和維護的成本。

• 權限管理功能，便于管制使用者所能使用的功能范圍

• 在Internet上實現BTO(Build to Order)按定單生產

• OEM 客戶可隨時了解委托產品的生產與質量情況

• 外部授權的維修部門可及時查詢所維修產品的生產記錄

• 總部可了解、管理各地分廠的生產及質量狀況

• 管理人員出差在外也能通過Internet 隨時掌握工廠的情況

4. RFID在制造業MES應用實施效果

在南方某配件制造有限責任公司實施的RFID MES系統（如圖4－1），加快了新產品的開發速度，改善了物流管理，提高了市場應變能力，使交付率不足等問題得到了根本的改善，大大降低了生產成本，所取得的經濟效益（具體數據如表4－2 所示）如下：

• 改善物流管理，提高生產效率，節約生產管理成本。
  加工過程數據信息化后，改善了生產過程的物流管理，各種產品的加工狀態，產品質量情況和每個訂單的完成情況都能實時反映，方便了一線指揮員和經營管理者的調控。工序間物流更加順暢，生產效率提高10%以上；同時，節約廠房和設備的投資；系統應用還可以減少管理人員，降低勞動力成本。
• 生產過程、產品質量實時監控，降低廢品率。
  對生產過程及生產質量進行實時監控，有利于降低廢品率。
• 明確質量責任。
  實現全程質量追蹤，明確質量責任，保證產品質量，提高顧客滿意度。
• 克服混料等產品混亂現象，克服跨工序加工、漏工序加工、遺留尾數等加工混亂情況。
  信息化項目的實施，將從根本上杜絕在“多品種，小批量”生產過程中難以克服的混料等產品混亂現象，杜絕跨工序加工、漏工序加工、遺留尾數、產品流失等混亂情況。
• 實現合理安排生產計劃，成品及時交貨。
  系統下達生產計劃到位，制造及時，并實現在制品的管理跟蹤和設備信息、工作參數與生產情況的數據采集實時監控，便于調整生產計劃，保證供貨，同時有利于生產信息數據的事后分析和安排生產計劃的事前控制。
• 實現工藝無紙化，減少認為錯誤。
  生產終端直接獲取工藝可以避免分發工藝文件出現的人為錯誤，從而避免錯工藝生產。
• 實現檢測數據的實時采集，量檢具管理更方便。
  系統可以通過數字量檢具與終端的相連獲取實時的檢測數據；并可以通過終端廣播方式使量檢具管理更方便。
• 加快新產品開發速度。
  結合CAD/CAPP的廣泛應用，縮短了生產技術準備時間，加快了新產品開發速度。
• 解決ERP軟件無法與車間現場制造相連的問題，為ERP提供基礎數據支持。
  企業信息化的基礎是數據采集的實時與準確與否，該項目的應用從根本上解決了基礎數據的準確采集問題。
• 提高市場應變能力。
  過生產、經營各個環節的信息集成，支持了技術的集成，進而由技術的集成進入技術、經營管理和人、組織的集成，最后達到物流、信息流、資金流的集成并優化運行，從而提高了企業的市場競爭能力和應變能力。
• 節能降耗，更加環保。
  RFID技術在工業流程自動化的應用實施，提高了企業的過程速度和生產效率效益，同時也提高了邊際效益，節約了能源和原材料，從這個角度來說，系統也間接地降低了制造企業對環境和自然資源的破壞和影響；同時系統的應用實現了公司“工藝無紙化”管理，大大降低紙張的使用，取得了較大的環保效益。

圖4-1 應用RFID技術進行管理機械加工廠

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