AL-KO公司是德國一家工業空調制造商，目前正采用RFID技術對距離550公里的兩家生產基地的零部件進行追蹤。

　　工業空調制造商根據不同的使用客戶采用不同配置的零件。生產線進行組裝之前，要準備好合適的部件。由于大部分零件加工商離AL-KO公司較遠，時有發生零件不匹配的情況，不能得到及時更換，這給公司造成一定的損失。

　　裝有零件的叉車通過RFID讀寫門

　　RFID系統安裝之前，AL-KO公司的生產人員不能庫存的零部件進行有效的盤點?；谝陨蠁栴}，AL-KO公司高層決定采用RFID技術結合現有的SAP系統對兩地（零件的生產地和空調裝配工廠）之間的零件進行實時追蹤。基于RFID的解決方案由B&M Tricon提供。經過一段時間測試后，于2009年初正式投入使用。采用RFID系統之前，零件的出錯率為10%；系統實施之后，該數據還未統計。

　　B&M Tricon 開發的系統中將Deister Electronic UDC 160超高頻金屬標簽掛到Lutherstadt Wittenberg的壓縮包裝上，然后發往空調生產基地。

　　外包塑料袋的無源標簽附加到載運車上

　　多個訂單的各種產品放在獨立的載運車上。零件裝滿以后，進行壓縮包裝，并由SAP系統生成一個處理單元編碼（Handling Unit number）分配給每輛載運車。通過Deister UDL 50桌面讀寫器將處理單元編碼寫入Deister 標簽。然后，將標簽貼到載運車上。

　　接下來，叉車負責將載運車移到卡車裝載區。叉車司機使用平板電腦記錄卡車的車牌號，然后將裝載好的零部件通過RFID讀寫通道。系統記錄標簽的處理單元編碼、卡車的車牌號、裝載的時間等信息，然后給Jettingen-Scheppach 工廠發送調度通知。Jettingen-Scheppach廠的管理人員根據該信息可更好地管理產品計劃。

　　零部件到達AL-KO公司的組裝廠后，首先通過RFID讀寫通道，將零件信息記錄在SAP系統之中后，移去標簽以備循環利用。AL-KO公司大約循環利用1400個標簽。

　　系統的實施之前，工廠之間的零部件追蹤采用手工記錄的方式，大約每天要記錄200條信息，費時費力，且準確性有待提高。

　　AL-KO公司共花費296,000美元在該解決方案的軟硬件、編程以及咨詢服務上。據公司的報道，該解決方案已經受惠于公司，不僅可實時提供準確的零部件數據，而且大大減少了勞動力的數量。