鋁制發動機缸體通過模具鑄造而成，整個裝配過程通過對模具的質量追蹤，可確保到達消費者手中發動機缸體不存在任何瑕疵。為了達到以上目標，汽車零部件生產商Nemak采用高頻RFID技術實現對生產裝配過程的自動追蹤。該RFID追蹤系統由Balluff Inc.公司提供，主要將自動裝配過程的傳感數據寫入高頻RFID標簽中，鋁液入模具鑄造之前，判斷模具是否存在瑕疵。

　　Nemak公司生產多種火車零部件，其中包括汽缸蓋、發動機缸體和傳動部件等。追蹤過程設計模具鑄造的每一步，采用自動識別技術，地點在安大略溫莎工廠。

　　Nemak公司需要為其發動機裝配生產線安裝一套包括RFID讀寫器在內的復雜的傳感器網絡。模具是由砂和樹脂的混合物構成，其裝配過程要求極其嚴格。裝配過程在長為300米的循環生產線上進行，任何一處發生差錯，都將影響發動機缸體的完整性。由于是自動生產線，在安裝RFID追蹤系統之前，有缺陷的模具不易被發現。

　　該套稱為Balluff 系統的RFID解決方案于2012年九月份開始實施，包括一BIS V處理器，四端口RFID讀寫器。其中，BIS V處理器可以鏈接到設備的可編程邏輯控制器（PLC），后者還可存儲傳感數據。

　　每個新的模具都分配有一序列號，該編碼存儲在Nemak的后臺數據庫中。一個單軌裝配線上有52自供電的容器，將模具放在其中之一。沿著裝配線安裝有一系列傳感器（視覺或是激光檢測系統），用來檢測容器的位置，是否對齊等其他生產裝配指標。從傳感器收集的數據最終由PLC進行評估。

　　每個容器都安裝有一張Balluff 13.56 MHz高頻RFID標簽，其符合ISO 15693標準，存儲空間為2千比特。沿著生產線，標簽的ID編碼首先被安裝在生產線上的第一臺Balluff BIS V讀寫器讀取，總共安裝18臺。

　　在每一站，容器的RFID標簽都被讀取。鑄造過程每一個步驟，傳感數據都寫入標簽。模具到達生產裝備線終點時，容器標簽最后一次讀取，通過數據處理判斷是否存在錯誤數據寫入標簽。如果存在錯誤，生產裝配線自動關閉，并發出警報。此時，工作人員將丟棄模具或是重新操作，處理問題。此外，還可根據警報檢測錯誤發生的具體地方。

　　在每個工作站，都安裝有Balluff RFID讀寫器天線，讀取容器上安裝的RFID標簽的ID號，并且將相關信息編碼寫入標簽。

　　在生產裝配過程的最后一站，RFID數據被讀取并存儲在Nemak的后臺數據庫中，并與模具最初創建的序列號相關聯。然后，標簽信息被擦除，容器重新用來鑄造其他部件。

　　該RFID追蹤系統的采用，使得發動機缸體的質量得到極大保障。公司計劃在新增加的生產裝配線上也采用該系統。此外，公司嘗試將追蹤范圍擴大到生產裝配線外。模具一旦離開裝配線，便進入鋁液鑄造區，當前唯一擔心的是，RFID標簽不能承受400-500攝氏度的高溫環境。