上海施耐德配電電器有限公司是某國際電器集團公司在 1996 年與上海地方政府合資建立的，投資 1800 萬美元，現有員工 200 多名。其主打產品具備國際領先優勢，在國內是唯一生產該產品的廠家。
       企業是按訂單生產（ MTO ）的模式，訂單批量小，變化多，有時一個訂單只有一個成品，生產工藝和產品規格不具備連續性，再加上零件種類繁多，員工面對隨時變化的訂單，經常發生零部件錯裝、多裝和漏裝的現象，造成不良品率高、生產效率低下。 
      由于該企業的產品屬于工業電器，一旦發生質量問題，對客戶的影響很大，同時也必定影響企業產品的競爭力。零件質量是引發產品使用過程中問題的一個重要因素，但是，原來當企業發現某個成品的某個重要零件存在質量隱患時，卻無法準確對使用同批次零件的產品進行定位，因此不能及時缺陷彌補和減少損失。 
      施耐德存在的另外一個主要問題是，生產線分三個區段：兩個子部件生產區段和一個總裝區段，兩個子區段的半成品要求較高的同步性。由于訂單的小批量、多變化， ERP 系統并不能有效地將排產精確到生產區段，這就經常造成兩個生產子區段生產不一致，總裝區段常常處于待料狀態。 
      從 2002 年開始，經過我公司咨詢實施人員與施耐德生產管理人員進行多次溝通和分析后，把握住以上的幾個主要問題，并且，圍繞這幾個主要問題，搭建起最適合該企業的制造執行系統。 
      首先，針對排產問題，我們借助之前與主流 ERP 產品成功集成的經驗，把企業現有 ERP （ SAP ）系統與 MES 系統連接成為一個有機的整體，根據企業生產實際，設計優化排產算法，把 ERP 的生產計劃生產工藝分解到生產線上的每個工段和工序，在充分發揮各工段生產能力的基礎上，保證產品總裝的同步，也保證了產品對客戶的按時交付。 
      我公司設計人員利用條碼自動識別技術，為企業構建起完整的物料、成品的自動識別和追溯體系。統一原料編碼和成品識別碼，員工生產過程中，系統自動記錄每個成品使用了哪些物料。因為物料和成品都已具備“身份證”，一旦發生質量問題，企業能迅速找到相關可能存在問題的其他產品，通過及時準確地為客戶更換部件，把企業的損失最小化，也得到了客戶的認可。 
      有了物料的自動識別體系，我們又為企業實施了生產過程控制模塊，通過靈活的生產過程自定義機制，為每個成品制訂標準的生產路線。實際制造過程中，員工若發生錯裝、多裝后漏裝的現象，系統自動提醒，并嚴格控制制造流程的繼續進行，保證了生產過程的正確性，每一個不合格的操作都得到了及時的控制。并且，實現了與大型測試設備的數據交互，質量檢測的結果直接應用于系統的流程控制。 
      系統采用我公司自主研發的靈蛙管理平臺進行開發，服務器端和客戶端的操作系統都使用便于操作和維護的 WINDOWS 系列。由于建廠時的車間設計并未考慮布線問題，我們為企業設計了局域網、 RS845 和 802.11b 無線網絡相結合的網絡架構，增強了企業使用時的便捷性。 
      系統架構和數據結構的設計都為全面企業信息化的遠景而預留接口，隨時可以與其他頂層或底層信息系統（如 CRM 、 SCM ）集成。先進的管理平臺和開發技術的應用，也保證了系統的輕松升級和二次開發。 
      整個系統設立了 24 個數據采集點，實施周期為 4 個月。整個實施過程得到企業中、外籍高層領導的大力支持。 
      系統實施后，由于系統內部采取嚴格的流程控制機制，施耐德生產過程中的成品不良率降低了 50% 以上，基本杜絕了零部件的裝錯、多裝或漏裝等現象，生產效率也有了 20 ％左右的提高。產品與原料間建立起詳細的檔案關系，在質量管理中，把原料缺陷帶來的損失降到了最低點。精確排產使得產品能按時生產，提高工廠效率，并及時交付客戶。 通過對一段時間的生產數據采集和分析，詳細的基礎數據和分析結果幫助施耐德發現了一些生產線的不合理配置，通過逐步調整，生產能力大大提高。目前，該系統已逐步在施耐德集團內部推廣使用。