一項目背景

　　知豆電動汽車蘭州工廠生產新能源純電動汽車，年產量約為4萬輛，知豆電動汽車有限公司在MES系統二期建設中，為滿足對流水線上車輛的及時追蹤的需求，提高對車輛的全流水線區域精益化管理，引入了TBL華清科盛基于超高頻RFID的在制品跟蹤管理系統進行全流程數據采集管理和追溯。

　　二問題需求

　　汽車制造原本就是典型的大規模生產過程，物料種類繁多、數量龐大、工藝復雜而且環境要求嚴苛，知豆電動汽車生產車間也不例外，它在生產及管理上存在以下痛點：

　　◎產線使用條碼技術采集信息，需要工人使用掃碼槍進行操作，不能實時獲取，而且人工成本高，同時容易出現漏掃條碼等失誤;

　　◎生產追蹤不完整，效率低，數據信息少，無法實時監控并進行流程追溯，實現精益化管理困難。

　　三解決方案

　　為解決這些痛點，TBL華清科盛為知豆汽車定制了這套RFID在制品跟蹤方案，使用RFID技術替代條碼采集信息的方式，自動采集生產現場數據，并實時反饋、精確追蹤。

　　系統架構圖

　　在具體落地中，TBL華清科盛提供RFID在制品跟蹤方案核心軟硬件產品，包括抗金屬耐高溫RFID標簽、RFID讀寫器、網關及Noah物聯網平臺。這些軟硬件被應用于焊裝到總裝下線的全部生產流程中。

　　◎抗金屬耐高溫的RFID標簽安裝在車身上(總裝下線后回收)，車輛經過時，系統對車身上RFID標簽進行讀卡操作，對車輛進行監控。

　　◎RFID讀寫器安裝在關鍵的生產點位，在生產過程過點時進行RFID讀取和信息綁定。

　　◎Noah物聯網平臺與MES進行數據對接并管理RFID讀寫設備，進而實現生產流程的全面跟蹤。

　　值得一提的是，一般汽車生產RFID跟蹤方案中在焊涂到總裝的過程中，因吊具更換RFID標簽會進行更換，需要進行RFID標簽之間的數據轉移綁定，容易形成故障點。而TBL華清科盛這一方案突破這一難點，從焊裝上線到總裝下線一直使用同一個RFID標簽，簡化跟蹤流程，同時使生產數據更加完整。

　　TBL華清科盛RFID全流程在制品跟蹤整套方案實現了知豆汽車工廠生產流程的全面跟蹤;物料的快速識別、信息寫入與異常情況報警，大幅提高了生產效率;同時讓生產管理人員可以實時的獲知生產現場的相關信息。

　　四應用價值

　　根據知豆汽車后期數據反饋，原本條碼信息采集的方式，整個生產流程需要12人兼職完成采集操作，采用RFID在制品跟蹤方案之后，能平均減少人員30%操作時間，降低了人工成本;同時由于生產現場數據自動實時的采集交互，提高了生產數據采集50%以上的效率。

　　五適用行業

　　TBL華清科盛的超高頻RFID讀寫器可實現對多個監測指標的監測和分析;同時可兼容豐富的外部傳感器接口，具有自診斷功能，強抗干擾能力，可365*24不間斷穩定運行，具有99.99%的數據讀取準確率。獨創的Noah物聯網平臺提供了一個雙向透明接口，在不同硬件環境下實現統一的數據交互，并將數據可視化的呈現，實現了實時監測、故障預測、智能分析。

　　結合這些優質的工業級軟硬件設備，TBL華清科盛的RFID在制品跟蹤方案在多個領域可以大展拳腳，不僅限于汽車生產廠內，在制造業其他場景和電商零售中也能廣泛應用，比如輪胎生產的跟蹤管理、食品藥品的生產跟蹤、貨物倉儲的流程追溯……TBL華清科盛希望為更多的企業提供物流服務，助力精益化生產管理，為企業帶來更加簡單、高效的智能化實時物流。