NTT數據等公司實施了一項驗證實驗，在生產現場導入RFID（IC標簽），以便用于進度管理和掌握庫存情況，并于日前公布了實驗結果。實驗場地的提供者日本東洋精器（總部：靜岡縣浜松市）社長表示：“要想在導入RFID后得到預期的效果，必須實現生產工序標準化等更高的現場作業水平。”

　　此次驗證實驗是由NTT數據、慶應大學、日本設備維護協會（JIPM）和東洋精器4家單位組成的“泛在生產系統研究會”實施的。從各自承擔的工作來說，NTT數據負責開發RFID應用系統，提供相關平臺；慶應大學教授中村善太郎負責理論和模型研究；日本設備維護協會負責提供與制造業有關的經驗；東洋精器則負責提供實驗場地和與生產現場有關的實際經驗。

　　實驗使用的是東洋精器的車用平衡重（Balancer Weight）生產線。在材料配給以及車削與鉆孔工序的出入口總計5個位置配置了讀寫卡器，從而形成了能夠實時掌握“在產”情況的系統。以客戶訂單為一個批次，針對每個批次制作一種內置RFID的RFID卡。再通過為每個批次配發生產指示單，從而實現了物（準確地說就是批次）與信息的一元化管理。實驗時間是2005年3月14日～25日期間的10個正常工作日。在此期間共有159項（13個品種、1萬3822個產品）客戶訂單，因此共計配發了159張生產指示單。對于159張生產指示單，先后分發了100枚RFID卡。所以，標簽的循環次數平均約為1.6次（最大4次）。RFID采用的是富士通生產的FRAM標簽。通信頻帶為13.56MHz，記錄容量為2KB。

　　構建這樣的RFID系統后，就能進行在產進度管理了。由于在產過程中可以及時發現停滯的工序，因此就能盡快改善生產工序。同時還能防止因在產停滯而延誤交貨期的現象。泛在生產系統研究會最終得出結論：為了實現這種可視化的改善效果，必須明確在產流程，所以在導入RFID時必須調整生產操作流程。

　　不過，僅就此次驗證實驗所構建的系統而言，利用條形碼或二維碼取代RFID同樣也能實現。由于此次是在讀卡器上“掃描”RFID卡，因此RFID“讀取范圍大”、“沒有方向性”等特點都沒有得到充分利用。