日本工業電子公司DAIHEN集團的產品在生產過程中對環境條件非常敏感，包括灰塵和溫度變化。為了實現大阪工廠的產品裝配過程條件的自動化跟蹤，該公司開始使用環境傳感器和RFID技術，并使用FogHorn Systems的邊緣智能軟件進行管理。

　　該解決方案可監控每個裝配產品的狀況和狀態，以便更好地了解在制品(WIP)。自從該系統于去年安裝以來，制造商預計每年數據輸入的時間減少了1800個小時。未來一個財年中，公司計劃將系統覆蓋范圍從現在的70%擴展到100%，然后再部署到日本的其他工廠中，這樣每年可以減少5000個工時。該解決方案中，Energia Communications(Enecom)提供了FogHorn軟件和IT服務。

　　DAIHEN成立于一個世紀前，生產電力產品，工業機器人，焊接機和無線電力傳輸系統。該公司稱，制造過程存在著多個挑戰。制造環境對灰塵和溫度波動及溫度非常敏感。DAIHEN創新任務組團隊執行官Ichiro Yamano表示，用于制造產品的鐵芯必須存放在溫度和濕度恒定的潔凈室中。他們解釋說，鐵圈制造完后，它們需要放置在干燥室內去除材料中的水分。

　　過去，DAIHEN集團需要花費大量的手工勞動來檢查和記錄溫度以滿足制造要求。此外，裝配過程也缺乏對每種產品狀態的可見性。

　　Yamano表示：“DAIHEN希望尋找到一種更自動，精確的材料及生產過程監控系統，從而提升產品水平。”因此，該公司開始尋求一種系統，用以自動捕獲數據及實現公司團隊之間的協作。

　　該解決方案使用了無線傳感器，并在產品上附著了RFID標簽。傳感器捕獲環境條件后將轉發到服務器上，從而存儲標簽ID號碼及相關產品的信息，此外，這些信息還將綁定傳感位置信息。FogHorn的副總裁，總經理兼亞太區運營主管Yuta Endo表示，FogHorn的Lightning Edge ML軟件將根據這些信息進行機器學習。

　　DAIHEN還安裝了RFID讀取器以捕捉WIP的位置。每個裝配產品上附著了RFID標簽，這樣，系統便可獲取每個在制品的位置等信息。

　　該公司稱，FogHorn Lightning解決方案是獨一無二的，因為它可以管理“邊緣”數據，識別價值內容，然后僅將可用數據轉發給后端軟件。Endo解釋說，這個普通的物聯網方案有顯著區別，普通物聯網方案會將所有數據傳輸到服務器上，然后后臺軟件必須提取并分析有價值的信息。FogHorn Lightning系統則可提升數據分析的實時性。

　　實時數據不僅對生產計劃很重要，其同時還可提升團隊協作。現在，所有團隊可以了解所有生產信息，而不再是過去那種不準確的，基于口頭的溝通。

　　該項目啟動于2017年4月，FogHorn狀態監測功能則是去年5月全面部署。兩個月后，在制品使用了RFID技術。Yamano表示，通過該系統，第一家試點工廠節省約1,800小時的人工記錄工時。現在，DAIHEN集團可以通過該系統做出更快速，準確的業務決策。