4月11日，中央電視臺《新聞聯播》頭條專題報道南昌海立近年來如何運用大數據、人工智能等新技術，對傳統產業進行數字化、智能化升級改造的先進做法，緊緊抓牢技術創新這個戰略基點，以關鍵核心技術搶占行業發展制高點。

走進南昌海立的智能化車間，并沒有多少奔波忙碌的車間工人，取而代之的則是一輛輛AGV小車載著零部件，在倉庫和生產線間來回穿梭;一架架機械臂有條不紊地進行著裝配作業，廠房內的中央MES電子顯示屏實時更新著產品數據……依靠這些智能化元素，一條條自動化生產線有序運轉——也正是這種智能化的轉型成果，讓南昌海立在去年疫情暴發后，成為南昌經濟開發區最早復工的企業之一。

據統計， 2017年的海立，每萬名產業工人擁有機器人的數量為447臺， 截至2020年年底，海立通過自動化改造，機器換人等方法，每萬名產業工人擁有機器人的數量為1012臺。未來，海立將會繼續通過自動化推進，降低作業成本，預計至2023年，海立每萬名產業工人擁有機器人的數量將超過1500臺。

如果說每萬名產業工人擁有的機器人數量作為衡量企業自動化程度的標準，那么南昌海立的自動化程度遠超于目前我國工業自動化的平均水平和發達國家的平均水平。但作為海立目前為止規模最大、智能化水平最高的智能工廠，南昌海立是一家將精益生產、卓越質量管理與數字化制造技術有效融合的真正意義上的智能工廠。

南昌海立智能工廠采用了世界一流水平的自動化設備、工業機器人與現代化物流系統，通過ERP、HCM、MES、SCM、PLM等信息系統的加持和串聯，實現全程信息化，并通過產品實時數據的錄入利用、云端共享，實現整個工廠的數字化和網絡化。其最終目標就是要實現機器自感知、自觸發，甚至自適應的智能化，實現“全球的現代化壓縮機制造基地”“海立全球制造中心”和“全球智能制造人才培養基地”的建設。

南昌海立智能工廠還通過打通供應鏈數據流達到供應鏈上下游協同優化，網絡協同制造;通過打通生產制造數據流達到產品全生命周期數字一體化和產品全生命周期可追溯;通過打通生產流程數據達到生產計劃到執行的過程中數據管控與優化，提升數字化制造水平，實現壓縮機“大規模定制”的智能制造新模式。

當“十四五”時期與5G交匯，科技發展和迭代帶來的對家電行業現有模式和經驗的解構，一刻都未曾停歇，家電業產業鏈對數字化及智能化的發展提出了新的要求。作為企業數字化轉型的踐行者，未來，海立在全球布局的多個智能化工廠中，將繼續利用“制造”到“智造”的數據創造新的增長力，完善企業工業互聯網體系，實踐壓縮機數字孿生系統，實現海立產品全過程數字化的管理。