在智能制造加速滲透的背景下，快消行業作為民生經濟的核心支柱，正面臨產能擴張與品質管控的雙重考驗。粉料作為食品、日化等產品生產的核心原料，其轉運與投粉環節的信息傳遞效率，直接決定了生產節奏與產品質量穩定性。

應用背景

某快消企業在粉料處理場景中，需通過專用粉車完成粉料的車間內轉運與精準投粉，傳統業務流程高度依賴人工操作與設備協同,流程如下：1、指令下發：生產控制系統（PLC）向自動導引車（AGV）與料位設備發送任務指令，明確待轉運粉料的種類、重量及目標工位信息；2、人工核對與操作：AGV將粉車運送至指定料位后，需由工人手動轉動粉車上的指針式轉盤，使轉盤顯示的粉種信息與實際裝載的粉料保持一致；3、二次校驗與投粉：粉車抵達包裝或混合工位后，操作人員需再次核對指針信息與生產工單是否匹配，確認無誤后方可執行投粉操作。

行業痛點

隨著企業產品線不斷豐富、產能持續提升，傳統流程對人工的強依賴特性，逐漸無法滿足“高效流轉、精準管控、成本優化”的生產需求，即便考慮替代技術方案，仍存在難以規避的缺陷，具體表現如下：（一）傳統人工流程的核心痛點1、信息誤差風險高：指針式轉盤的人工調節易因操作疏忽、疲勞等因素出現錯誤，導致顯示信息與實際粉料不符，進而引發投粉錯配，直接影響產品配方準確性，甚至造成整批次產品報廢；2、生產效率受制約：單輛粉車從AGV提取到完成投粉，僅人工核對與指針調節環節就需耗時約1分鐘，在日均數百次轉運需求下，累計耗時嚴重擠占有效生產時間，制約整體產能釋放；3、人工成本居高不下：僅粉料處理相關的2個核心工位，每年人工薪酬及管理成本就高達9.6萬元，長期來看顯著增加企業運營負擔。
（二）平板顯示器方案的固有缺陷為替代人工指針，企業曾調研“平板顯示器+UPS電源”方案，但該方案與工業生產場景的適配性極差：1、維護成本高昂：平板電腦續航有限，需每日人工拆卸充電，增加額外工作量；且屏幕易受粉塵污染，需頻繁清潔維護；2、安全隱患突出：生產現場存在大量輕質粉料，UPS電源的電路接口易因粉塵堆積引發短路，甚至存在粉塵爆炸風險，不符合NFPA69等工業安全標準；3、改造難度大：粉車需重新設計結構以容納UPS電源，不僅增加設備改造費用，還可能影響粉車的密封性與轉運穩定性。

應用方案

針對上述痛點，晨控智能推出以“超高頻RFID電子紙標簽+工業讀寫設備”為核心的一體化解決方案，通過技術創新實現粉料信息的自動同步、實時顯示與精準追溯，結合企業粉車結構尺寸與顯示需求，提供合適工業級電子紙產品，均具備低功耗、高防護特性，同時搭配UR12超高頻讀卡器，實現電子紙與PLC系統的數據高速傳輸與交互；具體流程：PLC系統根據生產計劃，自動生成包含粉種、目標工位、投粉量等信息的任務令，并同步至生產管理系統，當AGV攜帶粉車抵達料位時，UR12讀卡器接收系統指令，將任務信息快速寫入粉車上的電子紙標簽，電子紙接收數據后即時刷新顯示內容，操作人員可直觀查看準確信息，無需任何手動調節，且信息與PLC系統保持完全一致。