隨著制造業智能化升級加速，華南某鋼廠在冷軋生產環節面臨多重挑戰。冷軋工藝涵蓋酸洗、軋制、退火、平整、精整、鍍鋅/彩涂等多個工序，鋼卷需在不同車間與設備間頻繁流轉、吊運及存儲。為應對復雜生產流程帶來的管理壓力，提升生產效率與質量管控水平，鋼廠引入以RFID技術為核心的智能化管理方案，推動冷軋工藝全流程的自動化與數據化轉型，解決傳統管理模式的短板。

應用方案

RFID標簽部署與數據綁定：在負責搬運鋼卷的載具上，安裝具備耐高溫、抗金屬、防油污特性的工業級超高頻RFID標簽，將其作為鋼卷唯一的“電子身份證”。為RFID標簽存儲或關聯鋼卷的關鍵信息，包括鋼種、規格、前工序數據、預設工藝參數（如目標厚度、軋制力、速度等），確保數據與實物鋼卷精準對應。

智能識別與工藝聯動：在冷軋工藝的關鍵節點（如車間入口、出口、過跨車、庫位等）部署RFID讀寫器，實現對鋼卷標簽信息的自動、非接觸式、遠距離讀取，實時更新鋼卷的位置、狀態（在軋、在庫、待檢等）及流轉歷史。當鋼卷進入特定機列（如軋機入口）時，通過UR12讀寫器自動識別鋼卷身份，系統即時調取對應的預設工藝參數，并自動下發至設備控制系統（如L1/L2系統），保障“正確的鋼卷”在“正確的設備”上執行“正確的工藝”。全流程閉環管理：借助RFID技術實時采集鋼卷流轉與加工數據，實現生產全流程數據的動態追蹤與記錄，形成完整的數據閉環。數據實時同步至后臺管理系統，支持對鋼卷生產進度、工藝執行情況的實時監控，同時為后續質量追溯與生產優化提供數據支撐。