福特六和攜手兩家供應商，在智慧機械領航計畫中成功打造彈性車身產線。工業局

智慧機械領航計畫推動汽車產業建立智慧製造典範，其中由福特六和攜手兩家供應商，應用智慧化生產相關技術，成功打造30秒快速切換車型，且能在同一條產線上生產四款不同車型的彈性智慧生產線。

臺灣自2016年推動智慧機械，將其視為發展工業4.0的重要基礎，其中更藉由六大標竿企業做為領頭羊，透過建立智慧示範產線帶動擴散效益。而今年以來已有包括航太、橡塑膠產業等領航計畫陸續完成階段性成果，成功打入國際市場，搶下上億大單。

而為促進國內汽車產業智慧升級，在領航計畫中則是由福特六和攜手兩家主要供應商六和機械與伍享工業，藉由福特六和在汽車製造經驗，分別結合伍享工業開發沖床即時監控系統與六和機械的機器人包邊智慧產線，運用智慧化相關技術，打造可同時生產4款不同車型的彈性生產線，并可在30秒內快速切換車型。

過去福特塬有3條獨立車身產線，但由于每條產線僅能生產一款車型，不僅稼動率低，且相當佔用空間。若有新車款加入，則需另外汰換其中一條產線，并重新購置生產設備，導致生產成本一直無法降低，而面對汽車未來少量多樣客製化需求更將是一場挑戰。

福特因此藉由智慧化生產技術重建車身產線，包括整合產線監控可視化、導入機器人、視覺辨識與光學檢測及RFID等，進行彈性智慧生產。其中藉由RFID辨識車型后，可于30秒內系統自動切換底盤、車身定位夾治具及機器人作業程式，進行車身焊接作業。

此外，福特也透過云端尺寸數據管理系統，串連10多家鈑金與汽車零件供應商，上傳零件品質數據到云端資料庫，即時產出數位化資訊，確保車身鈑金組裝的品質。

在該計畫中，福特也攜手兩家主要供應商，其中伍享工業將沖床加工設備導入感測器，在生產過程中監控壓力、流量等關鍵參數，以達到成型最佳化，而六和機械則是建置智慧機器人輪弧鈑金包邊生產線，同時也透過感測器收集及監控壓力數據，提高品質穩定性。

而透過智慧彈性產線助益，福特六和表示，現在除可快速切換車型的彈性生產能力外，更使機器人點焊比率從50%達到90%，提升車身的結構強度與安全品質，產線效率亦提升50%。