在汽車制造領域，焊接工藝是保障車身結構強度、安全性及后續裝配精度的核心環節。隨著工業4.0進程加速與汽車行業對生產智能化、質量追溯要求的持續提升，實現車身從焊接上線到下線的全生命周期信息追蹤，成為企業優化生產流程、提升產品品質的關鍵需求。當前，眾多汽車制造企業的焊接車間在生產信息采集與追溯環節，仍面臨傳統技術難以滿足高效、精準管控的挑戰，亟需可靠的智能識別技術突破瓶頸。

行業痛點

傳統的條形碼識別模式在汽車焊接車間的應用中，受環境特性與技術局限影響，暴露出諸多問題，嚴重制約生產效率與質量管控水平：（1）環境適應性差：焊接車間存在大量粉塵、高溫（焊接過程中局部溫度極高），且伴隨金屬碎屑飛濺，極易導致條形碼污損、褪色或覆蓋，直接影響識別準確性；同時，紙質或普通材質的條形碼在高溫、機械摩擦環境下易破損，難以重復使用，不僅增加了人工更換、維護的成本，還可能因標簽失效導致生產數據斷層。（2）識別穩定性不足：條形碼識別依賴清晰的視覺條件與精準的掃描角度，而焊接車間的粉塵會遮擋掃描視線，生產線震動還可能導致掃描位置偏移，易出現掃描失敗、漏讀或誤讀情況。這種不穩定性會造成工序銜接不暢，例如無法及時確認車身工位信息，導致焊接設備待機，影響產線連續運行效率。（3）追溯能力薄弱：條形碼的存儲容量有限，僅能記錄簡單的產品編號等基礎信息，無法承載焊接過程中的關鍵工藝參數（如焊接時間、焊點位置、操作人員、設備運行狀態等）；且條形碼與車身的關聯依賴人工貼附與掃描，易因人為操作失誤導致信息匹配錯誤，難以構建完整、可靠的車身焊接全生命周期質量檔案，不符合IATF16949質量體系對汽車生產過程可追溯性的強制要求。

應用方案

針對傳統條形碼識別的痛點，晨控智能結合焊接車間的生產特性，提出基于RFID技術的焊接線體智能識別解決方案，通過部署適配工業環境的RFID設備，構建全流程數據采集與管控體系：（1）標簽與讀寫器部署：為焊接車間的車身承載滑橇配備專用RFID電子標簽，標簽采用耐高溫、防粉塵、防金屬干擾、防磁場的耐用材質，可穩定附著于滑橇，適應焊接車間的惡劣環境，且支持重復擦寫使用，降低耗材成本；同時，在焊接生產線的關鍵工位（如車身進站處、合裝工位、返修工位、下線交接處等）固定安裝RFID讀寫器，實現對滑橇標簽信息的自動讀取與寫入，無需人工干預。（2）柔性生產適配：依托RFID技術的非接觸式識別特性，讀寫器可在滑橇帶動車身沿生產線流轉過程中，自動、快速獲取標簽內存儲的車身信息（如車型、VIN碼、生產計劃編號等），并通過工業以太網接口（如Profinet、EtherCAT、EtherNet/IP等）實時傳輸至RCS服務器。服務器根據信息自動匹配對應的焊接程序，控制焊接設備調整參數，無需人工切換工藝設置，滿足多車型混線生產的柔性需求，大幅提升產線對訂單變化的響應速度。（3）全流程數據關聯：RFID標簽具備大容量存儲能力，可完整記錄車身從上線到下線的全生命周期信息，包括車身VIN碼、生產序列號、配置信息、上線時間、各工位焊接參數（焊接時間、焊點數量）、操作人員、設備運行狀態、返修次數及工位記錄等。各工位的RFID讀寫器會實時更新標簽數據，形成動態的生產檔案；同時，數據通過TCP/IP網絡同步至MES系統或車間管理平臺，實現從車身進站、焊接加工、質量檢測到下線交接的全流程信息追溯，為質量管控、生產優化提供精準的數據支撐。